info@laser-tek.ru       +7 (499) 710 00 53

Аддитивные технологии SLM и DMD

Послойной лазерное сплавление SLM

3D печать методом SLM по 3D CAD моделям

Оборудование, произведенное группой компаний "Лазеры  и аппаратура"  - системы серии МЛ6 -  позволяет осуществлять 3d-печать методом послойного лазерного сплавления изделий из металлических порошков:

  •  сплавы на основе железа (нержавеющая сталь 316L; инструментальная сталь H13)
  •  сплавы на основе никеля и кобальта (Inconel 718, CoCr)

Максимальный размер выращиваемой детали: 250*250*250 мм.


Толщина наносимого слоя 50 мкм.

 

 

 

 

Преимущества послойного лазерного сплавления

Технология 3d-печати методом SLM позволяет:

  •  изготавливать изделия со сложной геометрией, с внутренними полостями и каналами, за счет этого создавать изделия с улучшенными функциональными характеристиками
  •  повысить функциональную  надежность конструкции и срок ее службы
  •  уменьшить вес конструкции при сохранении прочностных характеристик, иногда до 60%.
  •  уменьшить затраты на оснастку при изготовлении деталей

Мы изготавливаем как пробные изделия, так и мелкосерийные партии из металлопрошков различных производителей.

 

Требования к чертежам

Заказы на обработку принимаются в виде чертежей в любом векторном формате.

Мы так же готовы подготовить для вас чертежи по вашим эскизам, ТЗ или описанию.

Написать нам 

3D печать методом LMD – прямого лазерного осаждения

3D-печать методом прямого выращивания

В нашем технологическом центре работают системы прямого лазерного выращивания, которые позволяют осуществлять ремонт и восстановление различных изделий, а также выращивание сложных металлических форм «с нуля», модификация поверхности, нанесение защитных и упрочняющих покрытий на изделие.

Максимальный размер обрабатываемых деталей 300*400*300 мм

Преимущества прямого лазерного осаждения

  • Облегчение конструкции, возможное снижение массы изделия до 60% по сравнению с изделиями, изготовленные методами традиционной механообрботки.
  • Обеспечение технологической возможности уменьшения числа деталей и стыков в конструкции за счет возможности изготовления деталей увеличенной конструктивной сложности и бионического дизайна.
  • Увеличение жизненного цикла изготовленных деталей в 3-6 раз.
  • Увеличение  коэффициента полезного использования материала. Коэффициент использования материала (КИМ) при традиционном производстве основных деталей двигателей авиакосмической техники составляет 0,05–0,2. Применение АТ позволяет повысить этот коэффициент до 0,7–0,9, что обеспечит значительное сокращение затрат на дорогостоящие материалы.

Цены на услуги

Стоимость услуг зависит от сложности и срочности работы рассчитывается индивидуально для каждого заказа

рассчитать стоимость